Ladrillos de magnesia
¿Por qué elegirnos?
control de calidad
En la producción, Kerui se adhiere al uso de equipos y tecnología sofisticados, respectivamente, para garantizar la precisión de la proporción de polvo, mejorar la resistencia y los refractarios de los productos refractarios, reducir la tasa de productos defectuosos y garantizar la estabilidad y confiabilidad de la calidad del producto. .
Excelente equipo técnico
Kerui cuenta con un equipo técnico completo de preventa y un proceso de consulta de servicio al cliente estandarizado para brindarles a los clientes el diseño, producción, construcción y mantenimiento del refractario general del horno, y ayudarlos a seleccionar rápidamente el plan adecuado de construcción y mantenimiento del horno.
Soporte técnico de construcción.
Para aprovechar al máximo el rendimiento de los materiales refractarios y mejorar eficazmente la vida útil del horno, es muy importante un buen plan de construcción y ejecución. Kerui tiene sus propios cinco equipos de construcción, que cubren la construcción y el mantenimiento de más de 100 equipos comúnmente. Utiliza materiales refractarios para hornos de acero, fundición de metales no ferrosos, petroquímica, materiales de construcción y otras industrias.
¡Servicio posventa!
Además del período de garantía de calidad del producto, nuestra empresa aún asume las obligaciones del servicio posventa y le proporciona los productos correspondientes, para que usted pueda resolver el problema (la tarifa correspondiente se cobra al costo).
¿Qué son los ladrillos de magnesia?
El ladrillo de magnesia es un ladrillo refractario alcalino hecho de magnesia como componente principal y periclasa como fase cristalina principal. Su contenido de óxido de magnesio es del 91%-97%. Los ladrillos de magnesio tienen una alta refractariedad y buena resistencia a la corrosión por óxidos de hierro, escoria alcalina y fundentes con alto contenido de calcio. Pero la resistencia al choque térmico es pobre.
Beneficios de los ladrillos de magnesia
Excelente resistencia a altas temperaturas
Los ladrillos magnéticos son resistentes a daños estructurales incluso a temperaturas de hasta 3000 grados (5432 grados F). Pueden emplearse en aplicaciones donde otros materiales fallarían debido a su excelente tolerancia a la temperatura.
Buena conductividad térmica
Debido a su excelente conductividad térmica, estos ladrillos son eficaces para transferir calor. En aplicaciones como hornos y hornos donde la dispersión uniforme del calor es crucial, esta característica es ventajosa.
Alta resistencia a la compresión
Los ladrillos magnéticos tienen una alta resistencia a la compresión, lo que les permite soportar grandes cargas. Incluso en circunstancias difíciles, su resistencia garantiza la integridad estructural de la construcción.
Baja expansión térmica
Cuando se someten a fluctuaciones abruptas de temperatura, la baja expansión térmica de estos ladrillos ayuda a reducir la posibilidad de agrietamiento o desconchado. Permite que los ladrillos se hinchen y contraigan sin sufrir daños graves.
Ladrillos de magnesita adheridos directamente
Los granos de magnesita se combinan con un aglutinante de magnesia de alta pureza para crear ladrillos de magnesita unidos directamente. Estos ladrillos son ideales para su uso en las industrias siderúrgica y de metales no ferrosos debido a su superior resistencia a la corrosión y su fuerte conductividad térmica.
Ladrillos de magnesita fundida
Para crear ladrillos de magnesita fundida, las materias primas de magnesia primero deben fundirse en un horno de arco eléctrico, luego el material fundido debe enfriarse y solidificarse. Como resultado de este método se producen ladrillos de alta densidad, excepcional resistencia al choque térmico y alta refractariedad. Se emplean frecuentemente en situaciones que involucran altas temperaturas.
Ladrillos de magnesita quemados
Para crear ladrillos de magnesita quemados, las materias primas de magnesia se calientan a alta temperatura, se enfrían y luego se les da forma. Estos ladrillos se emplean frecuentemente en una variedad de hornos industriales de alta temperatura y tienen una fuerte resistencia al choque térmico.
Ladrillos de magnesita unidos químicamente
La magnesia se combina con un aglutinante químico apropiado, como un fosfato de metal alcalino, para crear ladrillos de magnesita unidos químicamente. Estos ladrillos se utilizan frecuentemente en hornos de cemento y cal y tienen una gran resistencia a la corrosión por escoria.
Aplicación de ladrillos de magnesia
Industria siderúrgica
Una de las aplicaciones más destacadas de los ladrillos de magnesia es la industria del acero, particularmente en la construcción de hornos y cucharas de fabricación de acero. El revestimiento refractario de estos hornos se enfrenta a condiciones extremas, incluidas altas temperaturas y reacciones químicas. La resistencia de los ladrillos de magnesia tanto al calor como a la corrosión básica por escoria los convierte en una opción ideal para estas áreas críticas. Ayudan a mantener la integridad del revestimiento del horno, asegurando una producción de acero consistente y eficiente.
Industria del cemento
La industria del cemento utiliza ladrillos de magnesia para la construcción de hornos rotativos, que son esenciales para la producción de clinker. Estos hornos funcionan a temperaturas superiores a los 1.400 grados y los ladrillos de magnesia sobresalen en condiciones tan duras. Su capacidad para soportar altas temperaturas y resistir los efectos corrosivos de los materiales alcalinos es vital para una vida útil prolongada del horno y una producción de cemento rentable.
Industria del vidrio
En la industria del vidrio, los ladrillos de magnesia se utilizan para revestir regeneradores y hornos de fusión de vidrio. La producción de vidrio implica temperaturas extremadamente altas y estos ladrillos proporcionan una excelente resistencia al calor y una expansión térmica mínima, lo que garantiza la estabilidad de la estructura del horno y una vida útil prolongada.
Metalurgia no ferrosa
Los ladrillos de magnesia también encuentran aplicaciones en la metalurgia no ferrosa, como en la construcción de hornos de fundición de cobre y níquel. Estos hornos funcionan a temperaturas elevadas y la resistencia a la corrosión y al estrés térmico que presentan los ladrillos de magnesia es indispensable para su rendimiento y longevidad.
Los ladrillos de magnesia tienen varias características sobresalientes
Alto punto de fusión
Los ladrillos de magnesia pueden soportar temperaturas extremadamente altas, lo que los hace ideales para industrias que requieren calor intenso, como la fabricación de acero.
Resistencia a la corrosión
Son muy resistentes a la corrosión química, especialmente a la escoria básica, que es crucial en la producción de acero y cemento.
Aislamiento Térmico
Los ladrillos de magnesia poseen excelentes propiedades de aislamiento térmico, lo que garantiza la eficiencia energética en procesos de alta temperatura.
Baja expansión térmica
Su baja tasa de expansión térmica minimiza el riesgo de grietas y daños estructurales bajo calor extremo.
Composición de los ladrillos de magnesita
Óxido de magnesio (MgO)
La sustancia principal de los ladrillos de magnesita es el óxido de magnesio, a veces llamado magnesia. Aporta a los ladrillos solidez y resistencia a las altas temperaturas.
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Sílice (SiO2)
Los ladrillos de magnesita se refuerzan y reducen su expansión térmica mediante la adición de sílice. Además, contribuye a mejorar la refractariedad de los ladrillos.
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Óxido de hierro (Fe2O3)
Durante el proceso de cocción, el óxido de hierro funciona como agente fundente y reduce la temperatura de fusión de los ladrillos de magnesita. Además, le da el color del ladrillo.
03
Óxido de calcio (CaO)
Los ladrillos reciben óxido de calcio para aumentar su trabajabilidad y disminuir la contracción durante su fabricación. Además, se mejora la resistencia de los ladrillos al choque térmico.
04
Alúmina (Al2O3)
Para mejorar la resistencia mecánica y la resistencia a la corrosión de los ladrillos magnéticos, se agrega alúmina a la mezcla.
05
Densidad aparente y porosidad.
La densidad aparente y la porosidad son indicadores clave de la durabilidad y conductividad térmica de un ladrillo. Una densidad aparente alta generalmente significa mayor resistencia y mejor resistencia a la escoria y la erosión. Por otro lado, una menor porosidad garantiza una mejor resistencia a los ataques químicos y reduce la probabilidad de que el ladrillo absorba sustancias nocivas. Al seleccionar un ladrillo refractario con alto contenido de alúmina, consulte las especificaciones del fabricante en cuanto a densidad aparente y porosidad para asegurarse de que cumplan con las demandas de su aplicación. . Normalmente, un ladrillo refractario con alto contenido de alúmina y buena calidad debe tener una densidad aparente de alrededor de 2,3-3.0 g/cm³ y una porosidad baja, preferiblemente inferior al 20 %.
Resistencia al aplastamiento en frío (ccs)
La resistencia al aplastamiento en frío (ccs) es una medida de la resistencia mecánica de un ladrillo o su capacidad para resistir fuerzas físicas sin romperse. Esto es particularmente importante en ambientes de alto estrés donde los ladrillos soportarán cargas pesadas o estarán expuestos a materiales abrasivos. Los ladrillos de magnesia y alúmina de alta calidad deben tener un ccs de al menos 70-100 mpa.
Resistencia química
Los ladrillos de magnesia con alto contenido de alúmina deben tener buena resistencia a los ataques químicos, particularmente de escorias, gases y otras sustancias corrosivas que se encuentran en ambientes de alta temperatura. Se debe considerar la composición química del ladrillo, especialmente su capacidad para resistir álcalis, ácidos y otras sustancias químicas presentes en el entorno operativo.
Precisión dimensional
La precisión dimensional es crucial para una instalación adecuada y para garantizar un ajuste perfecto y perfecto en el horno o el revestimiento del horno. Los ladrillos mal dimensionados pueden provocar huecos, lo que provoca pérdida de calor y reducción de la eficiencia. Los ladrillos de magnesia se fabrican con dimensiones precisas, lo que garantiza un ajuste perfecto y un rendimiento térmico óptimo.
Reputación de marca y certificaciones.
Por último, considere la reputación del fabricante o proveedor. Las marcas establecidas con un historial de producción de materiales refractarios de alta calidad son generalmente más confiables. Busque certificaciones que verifiquen la calidad y el rendimiento de los ladrillos de magnesia, como la ISO 9001 u otras normas específicas de la industria.
Proceso de ladrillos de magnesia
Al mezclar, el grafito debe equilibrarse con partículas de magnesia, el orden de alimentación debe ser: partículas de magnesia → aglutinante → grafito → polvo fino de magnesia y polvo adicional. Debido a la gran cantidad de grafito, la baja densidad y los muy pocos aditivos, se necesita mucho tiempo para mezclar, pero si el tiempo de mezcla es demasiado largo, el grafito y el polvo fino alrededor de las partículas de magnesia caerán fácilmente, por lo que el tiempo de mezcla está bien.
La producción de ladrillos de MgO-C es importante para la construcción de ladrillos refractarios: la calidad y cantidad de grafito añadido a los ingredientes son muy importantes. Debido a la gran cantidad de grafito en la tierra y las pequeñas partículas del agregado, es mejor usar métodos de control de presión de alta presión y presión de peso liviano primero, presión pesada y presiones muchas para evitar crear grietas. Es mejor tomar medidas de control de limpieza, fatiga y presión. Además, la superficie del adobe creada por alta presión es muy lisa y es fácil de deslizar durante su manipulación y construcción. Por lo tanto, el adobe terminado debe lijarse o recubrirse con una resina refrescante de 0.1-2 mm de espesor para formar una película de resina que evite que se resbale. Este tratamiento se llama tratamiento antideslizante.
El carbón de adobe de magnesia fundido debe endurecerse antes de su uso, y la pérdida de calor durante el endurecimiento tiene una gran influencia en el rendimiento de los ladrillos refractarios. Las investigaciones han demostrado que el tratamiento de endurecimiento a 200-250 grado es mejor para garantizar una alta densidad de ladrillos y reducir la porosidad. Cuando es superior a 250 grados o inferior a 200 grados, el recocido puede tener efectos negativos. Es necesario controlar el aire. Por lo general, a 50-60 grados, debido al ablandamiento de la resina, se debe calentar adecuadamente; a 100-110 grado, debido a que se libera una gran cantidad de metal, es necesario calentarlo; a 200-250 grado, para completar la reacción y calentarse adecuadamente.
Kerui Refractory ahora se ha convertido en una de las poderosas empresas refractarias en la investigación, desarrollo, producción y venta de productos refractarios, y los usos de sus productos cubren el uso de materiales refractarios para hornos y equipos de alta temperatura en metalurgia, industria química, materiales de construcción, energía eléctrica, industria militar, metales no ferrosos, industria del carbono y otras industrias. Kerui Refractory produce anualmente 150.000 toneladas de productos sinterizados y 100.000 toneladas de materiales refractarios sin forma. La empresa tiene cuatro plantas, a saber, ladrillos pesados, ladrillos ligeros, ladrillos planos y ladrillos fundidos.
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